磁粉探伤正在和涡流探伤技术结合！

磁粉探伤正在和涡流探伤技术结合！

磁粉探伤技术革新与德斯森解决方案

磁粉探伤作为铁磁性材料表面及近表面缺 陷检测的核心手段，在机械制造、轨道交通等领域具有不可替代性。传统探伤设备存在磁化模式单一、 缺 陷识别效率低等问题，多模式磁粉探伤技术通过智能化升级实现突破。苏州德斯森电子研发的系列荧光磁粉探 伤机，结合复合磁化与智能分析技术，显著提升检测准确性与效率，成为行业标杆解决方案。 

 技术突破：

复合磁化与智能控制 针对复杂几何工件（如曲轴、齿轮轴），传统单一方向磁化易漏检斜向缺 陷。德斯森采用周向-纵向复合磁化技术，通过独 立控制周向（AC 38V/12A）与纵向（DC 18kg提升力）磁化电流，实现360°全维度缺 陷覆盖。例如，对Φ50mm曲轴，系统同步施加周向交变磁场与纵向恒定磁场，可同时检测周向裂纹与纵向夹杂，缺 陷检出率提升至99.2%。 设备集成AI缺 陷分类算法，基于磁痕形态特征（如裂纹呈线性、气孔呈圆形）自动分类评级。在某汽车零部件企业应用中，系统将误判率从传统方法的15%降至3%以下，日均检测量突破2000件，满足ISO 9001与EN 10228标准要求。 

 工业实践：

全流程自动化升级 德斯森方案支持暗室自动化探伤，配备遮光布帘与HXUV-100高 强度紫外线灯（辐照强度≥1000μw/cm²），实现荧光磁粉检测的稳定成像。设备采用V型托块自动调节工件 高，配合机械臂完成上料-磁化-喷粉-观察-分拣全流程，单件检测时间缩短至45秒。 针对批量检测需求，系统支持批量扫描模式。以风力发电机轴承座检测为例，设备可连续处理500件/小时，自动标记超标缺 陷并生成PDF报告，较人工检测效率提升8倍，年节约人力成本超150万元。 

未来趋势：

智能化与多技术 德斯森正推进磁粉-涡流复合探伤系统，通过电磁场与漏磁场的多 维数据 ，构建工件内部缺 陷三维模型。在高铁车轴项目中，该技术成功将微米级疲劳裂纹检出 从2mm提升至5mm，设备可靠性提高40%。